Zwei Verfahren stellen sich vor: Verschleißteile aufpanzern

Das Aufpanzern wird von Landwirten in jüngster Zeit wieder verstärkt nachgefragt und ist nicht nur auf die Schare und Zinken der Bodenbearbeitungsgeräte beschränkt. Schürfleisten bei Frontladerschaufeln, Messer von Ladewagen und Schare von Sämaschinen oder Rodern werden genauso aufgeschweißt.

Der auftretende Verschleiß ist von vielen Faktoren abhängig, dazu zählen vor allem die Beschaffenheit des Bodens, die Arbeitsgeschwindigkeit und die Bearbeitungstiefe. In der Bodenbearbeitung tritt durch die mineralischen Anteile des Bodens (Quarzsand) starker schmirgelnder Verschleiß auf. Für unterschiedliche Erfahrungen bei Landwirten sorgen zudem die Verdichtung und der Wassergehalt des Bodens.
Durch den Verschleiß ändern sich auch die geometrischen Verhältnisse des Arbeitswerkzeuges. Nicht nur die Arbeitstiefe, auch der Schnittwinkel verändert sich, was zu einer schlechteren Bearbeitungsqualität führt. Die Einzugswirkung geht zudem allmählich verloren. Wegen der verschlissenen Schneidkanten erhöht sich der Zugkraftbedarf wesentlich.
Die Schare werden prinzipiell an der Unterseite aufgeschweißt. Somit verändert sich der Schnittwinkel nicht. Durch die Abnutzung an der Schnittkante entsteht ein Selbstschärfungseffekt. Die aufgeschweißte unebene Hartschicht auf der der Bearbeitungsrichtung abgewandten Seite erhöht zudem auch den Zugwiderstand nicht. Die verbleibende glatte Oberseite gewährleistet weiterhin ein sauberes Abgleiten des Erdbalkens.

Es eignet sich das Lichtbogenhandschweißen (Elektroschweißen) genauso wie das Schutzgasschweißen (MAG). Weitere mögliche Verfahren, wie das Wolframinertgasschweißen (WIG), Gasschmelzschweißen (autogen) oder das Plasmaschweißen (PTA), sollen in diesem Beitrag nur erwähnt werden.

Sollen Solche Schnabelschare auf der Unterseite aufgeschweißt werden, legt man diese satzweise und eng zusammen. Somit ist eine gute Wärmeabfuhr gewährleistet.

Beim Elektroschweißen werden mit einem Schweißtrafo, oder besser einem Gleichrichter, Stab- oder Röhrchenelektroden verschweißt. Die extrem harten Carbide befinden sich dabei einerseits in der Umhüllung andererseits in dem durch das Röhrchen gebildeten Hohlraum. Der Schweißzusatz fließt beim Abschmelzen auf die Schweißstelle, die harten Carbidkörner werden in das weichere Material (Stahl) eingebettet. Man spricht von der Matrix, ähnlich wie beim Asphalt, wo Splitt im weichen Bitumen eingebettet ist.

Haben die reinen Carbidkörner eine Härte von 2000 HV* (ca. 140 HRC**), kommt die Härte des Auftragswerkstoffes insgesamt auf zirka 60 bis 70 HRC.

Immer beliebter wird aber das Verschweißen von Fülldrähten mit der Schutzgasschweißanlage. Der Schweißer hat nicht mit den Schlackenproblemen zu kämpfen. Er beschichtet die Teile schneller und im Endeffekt auch kostengünstiger. Am Schweißgerät müssen allerdings das Stromkontaktrohr für meist 1,6 Millimeter Draht, die Führungsseele, auf die Drahtgröße abgestimmte Förderrollen und die Drahtspule umgerüstet werden.

Beim Aufbringen von Verschleißschutz darf es lediglich zu einer geringen Aufmischung des harten Auftragsmaterials mit dem weichen Grundmaterial kommen. Dies wird bei Fülldrähten mit der negativen Polung und möglichst geringer Wärmeeinbringung erreicht (Bild Polung rechte Darstellung). Hingegen wird beim Verbindungsschweißen auf einen starken Einbrand geachtet, man schweißt also so heiß wie möglich (Bild Polung linke Darstellung).

Für die fachgerechte Durchführung der Auftragsschweißung ist tunlichst die waagrechte Position anzustreben. Bei Wendepflügen ist also auch das Schweißen im montierten Zustand zu überlegen. Ansonsten sorgt eine Arbeitsbühne für eine bequeme Körperhaltung.

Systematisches Vorgehen beim Schweißen reduziert den Arbeitsaufwand und steuert die Wärmeführung. Die härtesteigernden Legierungsbestandteile verursachen einen sehr schädlichen Schweißrauch. Neben den üblichen Schutzmaßnahmen der Arbeitssicherheit beim Schweißen ist im Besonderen auf eine gute Frischluftzufuhr zu achten.

Es macht keinen Sinn stark abgenutzte Verschleißteile zu reparieren (siehe linkes Bild Seite 44). Dieses Pflugschar wurde zwar sauber und ausreichend an den aufzuschweißenden Stellen von Rückständen und Rost befreit, bei einer Reparaturschweißung wäre es um die Arbeitszeit und das verbrauchte Schweißmaterial zu schade.

Sollen solche Schnabelschare auf der Unterseite aufgeschweißt werden, legt man diese satzweise und eng zusammen. Somit ist eine gute Wärmeabfuhr gewährleistet. Nach jeder kurzen Einzelraupe, nach etwa fünf bis sieben Zentimetern, wird zum nächsten Schar gewechselt. Auf eine gute Masseverbindung ist zu achten.

Bei dieser neuwertigen Anlage des Pfluges wird die Grundregel – vorbeugen statt reparieren – eingehalten (siehe Bild rechts oben). Nachdem die Lackschicht gründlich weggeschliffen worden ist, wird zunächst die Schürfkante mit einer Strichraupe stabilisiert. Es werden lediglich kurze Nähte geschweißt, immer vom dünnen zum dicken Querschnitt. Die Elektrode wird steil angestellt und mit einem kurzen Lichtbogen verschweißt.

Original Verschleißteile sind teuer, Nachbauteile erreichen oft nicht die gewünschte Standzeit. In der Regel wird die Investition des Pfluges durch die über die Einsatzdauer nötige Verschleißteilbeschaffung zumindest noch einmal getätigt.

Ein Preisbeispiel mit Ersatzteilen namhafter Pflughersteller ergibt folgende einfache Betrachtung.
-    Preis für ein Pflugschar (gehärtet) 60 Euro
-    Preis für gleiches Schar mit Verschleißbeschichtung (aufgepanzert) 110 Euro
Der Vergleich ergibt einen Aufpreis für die Verschleißbeschichtung von 50 Euro pro Schar.

Zirka 150 Gramm Bedarf an Fülldraht je Schar (15 Kilogramm Rolle mit 40 Euro je Kilogramm ergibt Schweißmaterial von sechs Euro je Schar. Das restliches Material mit Schutzgas, Strom und Ersatzteilen schlägt mit einem Euro je Schar zu Buche. Das ergibt Material von sieben Euro in Summe je Schar.

Als Arbeitszeit kann näherungsweise zehn Minuten je Schar angenommen werden. Diese Zeit steht im Vergleich zur Ersparnis von 43 Euro je Schar.
Hinzu kommt, dass durch die wahrscheinlich zwei- bis dreifache Standzeit sich eine Arbeitszeitersparnis für die entfallenden Werkzeugwechsel ergibt.